«Индустриальный союз Донбасса» планирует закончить модернизацию своего главного металлургического предприятия – ПАО «Алчевский металлургический комбинат», не смотря на финансовый кризис. Обновление технического оборудование было начато еще в 2004 году.

Программа технического перевооружения

Алчевский МК отметил 100 летний юбилей в конце 90х годов. Но состояние оборудования к этому празднику выглядело плачевно. Техника в основных и вспомогательных цехах была устаревшей и морально и технологически, так что ни о какой  конкурентноспособности Алчевского МК даже на внутреннем рынке не могло быть и речи, не говоря уже о выходе на мировую  арену металлопродукции. Обветшалость  большего числа зданий и сооружений, а так же аварийное состояние очистных сооружений ставили под угрозу весь процесс производства. 

Для решения этих проблем  в начале 2000 –х годов, руководство Алчевского комбината и корпорации «ИСД»  поручило специалистам разработать «Программу технического перевооружения комбината до 2012 года». Программа содержала в себе комплекс инвестиционных проектов по модернизации и реконструкции и была наиболее масштабной в Украине на тот период времени. Фактически, на существующей промышленной площадке планировалось  построить новый комбинат. 

Заглавные проекты Программы: 

• строительство комплекса непрерывной разливки стали с установкой ковш-печь и вакууматором,
• строительство комплекса конвертерного цеха в составе двух конвертеров,
• строительство печей для обжига извести,
• капитальный ремонт с реконструкцией доменной печи № 1 объемом 3000 куб. м.,
• капитальные ремонты доменных печей №№ 3, 4, 5,
• строительство новой доменной печи объемом 4500 куб. м с последующим переводом всего комплекса печей на вдувание пылеугольного топлива.

В дополнение ко всему планировалась модернизация  кислородного блока №4 и возведение 2х комплексов воздухоразделительных установок КААР-60 №7 и №8, реконструкция стана 2800 с ростом производительности и расширением сортамента, возведение электрогенерирующих установок, а так же усовершенствование  всей транспортной инфраструктуры и вспомогательных объектов. 

 Работы по реализации задуманных планов были начаты в 2004году. НИПИМП «Гипросталь», как структурное подразделение УкрГНТЦ «Энергосталь»,   был выбран для проектного обеспечения Программы. 

Модернизация идет полным ходом 

С самого начала был взят очень высокий темп проведения работ по модернизации. Это было обусловлено намеченными  масштабами реконструкции.  Так, август 2005 был отмечен вводом в эксплуатацию  отделения непрерывной разливки стали.  Отделение составили  двухручьевая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ № 1) производительностью 2,5 млн. т непрерывнолитых слябов в год и двухпозиционная установка внепечной обработки стали – «печь-ковш». Весной 2007 года была введена в производство МНЛЗ № 2 и двухкамерный вакууматор.  Вследствие чего   общая производительность отделения непрерывной разливки выросла до  5,0 млн. т слябов в год. Появление  на комбинате непрерывной разливки и внепечной обработки стали способствовало росту  качества готовой продукции. Также  возрос марочный состав стали и упал  расход металла на 1 тонну слябов.

В декабре 2007 года был введен в строй  кислородно-конвертерный цех с первым конвертером объемом 300 тонн и  производительностью 2,7 млн. т стали в год.  Возведение данного  цеха было начато летом 2005 года по проекту компании Siemens VAI.  А в начале осени 2008 года  на МК  построили второй аналогичный конвертер. Результатом запуска кислородно-конвертерного цеха стал рост производства стали и снижение расхода природного газа. В дальнейшем специалисты комбината планировали поэтапное выведение из процесса производства мартеновских печей. 

Капитально – восстановительный ремонт доменной печи №1 объемом 3000куб.м. и суточной производительностью 6000 т чугуна положил начало модернизации доменного производства в 2007году. Это положительно повлияло на экологический аспект производства, т.к. выбросы в атмосферу значительно снизились. В то же время по проекту голландской компании Danieli Corus было начато строительство новой доменной печи № 2 объемом 4445 куб. м и производительностью 9000 т чугуна в сутки.

Для снижения  расхода кокса и природного газа в 2009 году в доменных печах №№ 1 и 5 были введены в строй  комплексы  по приготовлению пылеугольного топлива. Технологические разработки и оборудование предоставила немецкая фирма Kittner. За счет этого комбинат стал потреблять природный газ в 2 раза меньше. 

Реконструкция доменного цеха и строительство конвертерного цеха увеличили потребность комбината в продуктах разделения воздуха, таких как кислород, азот и аргон. Что повлекло за собой модернизацию цеха разделения воздуха.  Осенью 2005 года был реконструирован кислородный блок КТА-40 № 4 с использованием оборудования  российской фирмы «Криогенмаш». Производительность блока  по кислороду 40 тыс. куб. м в час.  

Введение  кислородного блока № 4 способствовало компенсации дефицита кислорода в общем  по комбинату. А весной 2008 и зимой 2009 для удовлетворения увеличенных потребностей в продуктах разделения воздуха ( в результате роста объемов производства чугуна и стали) в кислородно-конвертерном цехе были запущены два кислородных блока КААр-60 №7 и КААр-60 №8,  каждый производительностью по 60 тыс. куб. м кислорода в час. Оборудование было предоставлено французской компанией  Air Liquide. В этом же периоде в отделении кислородно-конвертерного цеха закончилось  строительство двух печей обжига извести немецкой фирмы  Polysius, суточной производительностью 550 тонн готового сырья каждая, запущенное  еще в 2007 году.

«Программа технического перевооружения» включала в себя так же и реконструкцию прокатного производства. Её открыла модернизация стана 2800 в толстолистовом цехе № 2 с изменением его классификации на толстолистовой стан 3000. Который был запущен  5 ноября 2006 года. Производительность стана выросла до 1,2 млн. тонн в год, был значительно расширен ассортимент продукции, сделанной по технологии контролируемой прокатки. Помогал в реконструкции прокатного производства  Алчевскому МК Новокраматорский машиностроительный  завод. 

Общие инвестиции в модернизацию Алчевского МК в период  с 2004 по 2008год составили 8 млрд рублей. 

Сбавление оборотов. 

Мировой финансовый кризис 2008 – 2009 г. Сказался и на модернизации Алчевского МК. Так хорошо начавшаяся, в данный период она практически сошла на нет. Но некоторые усовершенствования все же проводились. Так осенью 2010 года комбинат практически без ущерба вывел из эксплуатации мартеновское производство и полностью перешел на конвертерную выплавку. 

Общее  финансирование Программы перевооружения за 2010 год по данным отчета предприятия составило 101,9 млн. грн. Из них 42,5 млн. грн. было израсходовано на приобретение оборудования для доменной печи № 2, 20,2 млн. грн. ? на строительство конвертерного цеха, 7,55 млн. грн. – на строительство кислородных блоков №№ 7 и 8, еще 4,56 млн. грн. – на участок обжига известняка и 3,3 млн. грн. – на комплекс подготовки и подачи пылеугольного комплекса.

Как мы видим, затраты на модернизацию предприятия значительно снизились по сравнению с начальным периодом. Это не могло не сказаться на времени  завершения все проектов Программы. Но ни в коем случае не означает отказ МК от дальнейших работ, пусть это и со  сдвигом всех запланированных сроков.  Алчевский планирует  за счет активной реконструкции до 2016 года  довести выплавку стали до 7 млн. т в год.

Один из главных проектов  технического перевооружения – строительство известковой печи на аглофабрике и введение в эксплуатацию установки вдувания пылеугольного топлива в две доменные печи №№ 3 и 4.  Результатом этих мероприятий будет полный отказ  от использования природного газа для производства чугуна.

На сегодня стоит задача  закончить  строительство новой доменной печи № 2, что  с учетом работы существующих печей повлечет за собой рост  производства чугуна до 24 тыс. т в сутки.  Летом 2012 года комбинат надеется  завершить реконструкцию и ввести в эксплуатацию доменную печь № 4. А также в отделении  реконструкции всего доменного цеха планируется  установка шести электровоздуходувок производства немецкой Man-turbo для подачи холодного воздуха, обогащенного кислородом, на воздухонагреватели доменных печей.

2013 года МК планирует закончить строительством  еще одной установки внепечной обработки стали «печь-ковш», и сортовой машины непрерывного литья заготовок мощностью 1,5-1,7 млн. т (уже третья по счету МНЛЗ на комбинате).

В долгосрочной перспективе планируется  запуск  новой агломерационной фабрики в составе двух агломашин мощностью 5.5 млн. т в год каждая. Ведь с  1960 года  оборудование  аглофабрики  морально и физически  устарело и стало непригодным для современного производства.  В  проекте новой аглофабрики будут использоваться технологии компании Siemens VAI.

Стабильную работу ЖД транспорта планируется обеспечить развитием дорог и магистралей со строительством ЖД станций. 

Намечена также дальнейшая реконструкция прокатного производства, за счет модернизации  сортового стана 600 (с использованием технологий  Siemens VAI). В результате предполагается увеличение сортамента и улучшения качества продукции,  и её товарного вида.

Новые мощности МК требуют собственной электроэнергии и качественной утилизации отходящих газов  (доменный. Коксовый, конвертерный). Для этого МК предусмотрено продолжение строительства  новой газотурбинной станции комбинированного цикла, начатое еще в 2006 году. В её составе три парогенерирующих установки японской компании Mitsubishi  мощностью 150 МВт каждая.  Пуск блоков намечен на ближайший год. 

Модернизация аглодоменного производства и строительство газотурбинной установки будет частично финансироваться за счет продажи единиц сокращения выбросов. Так, ЕБРР в феврале 2007 года предоставил Алчевскому МК кредит в размере 0 млн на строительство газотурбинной установки.  Способы получений инвестиций для других проектов программы модернизации пока неизвестны.  Данный факт и долг ИСД в размере gid:2,limit:10 млрд  сильно затрудняют доведение запланированных мероприятий МК до логического завершения.